在彩石瓦模具加工過程中速度太高,，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多,；但過低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對(duì)于鎂、鋁,、鋅相應(yīng)的***低壓射速度為27,、18,、12m/s,，鑄鋁的***大壓射速度不應(yīng)超過53m/s，平均壓射速度為43m/s,。
在彩石瓦模具加工過程中,，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度,。因?yàn)殇摪搴?倍，彎曲變形量減少85%,，疊層只能起疊加作用,。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時(shí),，兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度,。如果頭部拐角，又不相互同心,，那么在使用過程中,，連接的拐角處就會(huì)開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑,，***好不留機(jī)加工痕跡,。
電火花加工在彩石瓦模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層,。這是由于加工中,，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時(shí)電流強(qiáng)度和頻率決定,，粗加工時(shí)較深，精加工時(shí)較淺,。無論深淺,，模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力,，在使用過程中,，模具表面就會(huì)產(chǎn)生龜裂、點(diǎn)蝕和開裂,。消除淬硬層或去應(yīng)力可用：①用油石或研磨去除淬硬層,；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應(yīng)力,，這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力,。
彩石瓦模具在使用過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內(nèi),，盡量降低鋁液的燒鑄溫度,，壓射速度，提高模具預(yù)熱溫度,。鋁彩石瓦模具的預(yù)熱溫度由100~130℃提高至180~200℃,，模具壽命可大幅度提高。
彩石瓦模具由于生產(chǎn)周期長,、投資大,、制造精度高,，故造價(jià)高，因此希望模具有較高的使用壽命,。但由于材料,、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素的影響，導(dǎo)致模具過早失效而報(bào)廢,，造成極大的浪費(fèi),。
彩石瓦模具失效形式主要有：尖角、拐角處開裂,、劈裂,、熱裂紋（龜裂）、磨損,、沖蝕等,。造成彩石瓦模具失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工,、使用,、維修以及熱處理的問題。
提高生產(chǎn)率,，在大批量生產(chǎn)中應(yīng)采用高效率,、高精度、高壽命的模具,。沖壓模應(yīng)采用多工位級(jí)進(jìn)模,，可采用硬質(zhì)合金鑲塊級(jí)進(jìn)模，以提高壽命,。模具已開始采用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)(CAD),，即通過以計(jì)算機(jī)為中心的一整套系統(tǒng)對(duì)模具進(jìn)行***優(yōu)化設(shè)計(jì)。這是模具設(shè)計(jì)的發(fā)展方向,。
彩石瓦模具制造結(jié)構(gòu)特點(diǎn),，彩石瓦模具屬于平面的沖裁模。沖裁模利用凸模與凹模的尺寸精確配合,，有的甚至是無間隙配合,。彩石瓦模具生產(chǎn)制造要求嚴(yán)格、精確,，多采用精密的加工設(shè)備和測量裝置,。
平面沖裁模可用電火花加工初成形,，再用成形磨削,，坐標(biāo)磨削等方法進(jìn)一步提高精度。成形磨削可用光學(xué)投影曲線磨床，或帶有縮仿,、修打砂輪機(jī)構(gòu)的平面磨床,，也可在精密平面磨床上采用專用成形磨削工具磨削。
坐標(biāo)磨床可用于模具的精密定位,，以保證精密孔徑和孔距,。也可用計(jì)算機(jī)數(shù)控(CNC)連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床磨削任何曲線形狀的凸模和凹模，可提高金屬瓦的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率,。
